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1 目的
搞好生产过程中的卫生管理，防止因交叉污染而造成产品质量问题。
2 范围
适用于产品生产全过程。
3 职责
3.1质量技术部负责车间的布局工艺流程图的制定。
3.2生产部负责对员工进行规范操作及卫生培训,负责加工过程中的卫生控制,负责对生产设备进行常规维护与清洗消毒以及维修改造。
3.3 品控室负责生产过程中交叉污染的监督检查。
4 工作程序
4.1 防止车间布局不合理造成的污染
4.1.1 控制要求
a）保证车间建筑设施的完好。
b）根据产品加工工艺流程,按照车间布局图、设备布局图做好车间设备
c）按照人流物流图保证人流物流分开,按照车间分区图保证清洁区与其他次清洁区严格分开；保证加工工序相互隔离；保证原、料辅料、半成品、成品在加工储运过程中严格分开。
4.1.2 监视要求
a）每班开工前/生产、储存过程中随时监视。
b）班组日常监控,品控室不定期抽查。
4.1.3. 纠正措施
检查中发现问题,由抽查员跟踪解决。存在交叉污染隐患的车间布局或加工流程由质量技术部重新调整或改造。
4.2 防止新员工培训不合格造成的交叉污染
4.2.1 控制要求
办公室安排各部门对新进员工进行岗位的食品安全卫生知识和安全生产操作培训,考核合格方可上岗。
4.2.2监视要求
生产车间和部门对新人上岗时检查其有无上岗证。
4.2.3 纠正措施
没有经过食品安全卫生知识和安全生产操作培训的员工不得上岗。需接受培训,考核合格后才可上岗。
4.3防止员工行为不当导致的交叉污染
4.3.1 控制要求
a）进入生产现场的人员必须穿戴洁净的工作服、鞋、帽,清洁区生产人员不得佩带首饰、手表及化装,不得留长指甲和擦指甲油,不得喷香水,不得在生产场地晾衣服。
b）清洁区生产人员进入和每离开从属区域后必须洗手、更衣、消毒。
c）个人物品和生产无关的物品不得带入车间。
d）在生产区内,禁止吃东西、吸烟、随地吐痰。
e）各工序人员尽量减少串岗;清洁区在生产期间不得打开未装有窗纱的窗户或门。低清洁区的员工工作服工器具不得流向高清洁区。
f）清洁区员工工作服、帽每天集中送洗衣房清洗消毒。
g）生产车间使用的工器具、清洁工具应分离使用,按不同工序不同用途清洗消毒和存放,禁止混用、混放造成交叉污染。
h）员工要养成良好的入厕习惯,入厕后必须洗手。清洗区员工要按规定程序更衣清洗消毒。
4.3.2 检测要求
每班组长在开工前/生产中随时进行抽查。
4.3.3纠正措施
a）对员工不良的卫生习惯,不良的个人行为予于制止并责其纠正。
b）车间管理人员对工器具混用要即使纠正。
c）品控室对可能造成的食品污染进行评估,并按《不合格品控制程序》进行处理。
4.4 防止不洁包装袋造成的污染
4.4.1控制要求
a）用于包装、盛放原料的包装袋、容器必须无毒、干燥、洁净。
b）产品的内外包装应分垛隔离存放,不得直接放置于地面。
c）包装时散落在地面的乳粉作废料处理,不得再包入成品袋中。
d）清洗区内设备维修保养完毕必须将机油、润滑剂、杂物等清理干净。
4.4.2 监测要求
班组长在生产中随时进行检查,品控室不定期抽查。
4.4.3 纠正措施
a）检查中发现的问题,由检查员跟踪解决。
b）品控室对可能造成的食品污染进行评估,并按《不合格品控制程序》进行处理。
4.5 防止原辅材料、包装物料不洁造成的污染
a）原辅材料、包装物料进入厂要对其质量卫生严格检验,对不符合卫生标准的物料不得验收入库。
b）不得将有毒、有害、有污染的物品混装、混运,防止造成污染。
c）过程中局部发热、霉变或有污染物的原材料,要对其及时分离、筛选处理。
d）配料时发现变质的原辅材料要及时上报处理,生产过程中跌落地面的原辅材料要剔除污染部分才能再投入生产。
4.5.2 监测要求
化验室对每批进货原料按《原辅材料检验规程》的要求进行检验,仓库每日进行巡仓检查,班组长在生产中随时进行检查。
4.5.3 纠正措施
a）拒收质量不合格的原料、包装物或用不合格卫生要求的车辆、工器具、运输装载的原料包装物。
b）品控室对可能造成的食品污染进行评估,并按《不合格品控制程序》进行处理。
4.6防止污水排放不畅造成的污染
4.6.1 控制要求
a）厂区设置污水处理系统,排污系统畅通,无积淤。清洗消毒管道容器等的污水,锅炉房煤灰水要经过污水处理系统处理后才能排放。污水排放要符合环保要求。
b）车间内生产污水聚积清洗消毒后污水集中收集通过管道直接排入下水道,要防止溢溅。要配置防止污水倒流的装置。
c）污水流向通道应高清洗区到低清洗区再到非清洗区。
4.6.2 监测要求
污水处理生产每天随时进行检查,生产副总不定期抽查。
4.6.3 纠正措施
污水处理后,生产部及时将污水排放干净。
5. 支持性文件
5.1 《卫生管理制度》。
5.2 《仓库管理制度》。
6. 记录
6.1 卫生检查记录。
6.2 废水处理排放记录。
